Kanban to kompleksowy system organizacji sfery produkcji w przedsiębiorstwie, wcielający w życie zasady ogólnej teorii systemów, traktującej przedsiębiorstwo jako organizacji całości. Został on opracowany w japońskiej firmie Toyota i stosowany do organizowania i sterowania produkcją masową, wielko- i średnioseryjną. Celem systemu Kanban jest ścisła kontrola zapasów. Obowiązuje w nim zasada: nie wytwarzać składników wyrobów, dopóki nie ma na nie zapotrzebowania; nawet wtedy, gdy skutkuje to zaprzestaniem pracy przez robotników. W przerwach tych robotnicy zajmują się innymi czynnościami, np. czyszczeniem maszyn, pracą w kołach jakości, identyfikacją wąskich gardeł procesu, ich likwidacji, szukają pomysłów na skrócenie czasu przezbrojeń stanowisk pracy itp.

   Kanban łączy w sobie racjonalne, oparte na doświadczeniu zarządzania czynnikiem ludzkim, nowoczesna techniką oraz bezzapasowy sposób organizacji i sterowania produkcji. W tym znaczeniu wyróżnia się trzy podsystemy realizujące określone zadania:

1. podsystem socjalny (osobowy) - nabór i szkolenie załogi, wykorzystanie pracowników, wynagradzanie i awansowanie pracowników;
   • elastyczne wykorzystanie wysokich kwalifikacji pracowników przez przydzielenie ich do wykonania prac zgodnie z bieżącymi wymaganiami produkcji;
   • pracownicy mogą pracować na kilku różnych maszynach, w razie awarii mogą postawić diagnozę i usunąć drobne uszkodzenia, potrafią zapewnić wysoką jakość swojej pracy;
   • brak stałego powiązania pracownika z jedną maszyną i z określoną stawką godzinową;
   • pracownicy akceptują częste przesunięcia i zmiany stanowisk roboczych, nie ponosząc strat materialnych dzięki specjalnemu systemowi płac;
   • dokładne planowanie produkcji i wykorzystania pracowników, dokładność sporządzania siatki terminów do kilku minut;
   • dzień pracy nie kończy się na ośmiu godzinach lecz po wykonaniu planu; przestrzeganie planu zadań dziennych ma pierwszeństwo przed uregulowanym dniem pracy.
2. podsystem techniczny - racjonalne wykorzystanie zdolności produkcyjnych, zapewnienie jakości wyrobów; stosowanie technologii grupowej polegającej na dostosowywaniu parku maszynowego oraz organizacji produkcji do wytwarzania "rodzin części" co ma następujące zalety:
   • minimalizacja dróg transportowych i kosztów transportu;;
   • minimalizacja przestojów obrabiarek przyczyniająca się do skrócenia długości cykli produkcyjnych;
   • minimalizacja zapasów robót w toku;
   • wzrost stopnia wykorzystania pracowników i ich elastyczności.
3. podsystem produkcyjny - racjonalizacja przepływu materiałów i racjonalne sterowanie przebiegiem procesu produkcyjnego.
   • racjonalizacja przepływu materiałów, półproduktów i detali w procesie produkcyjnym, prowadząca do maksymalnego skrócenia długości cykli produkcyjnych i maksymalnej redukcji zapasów produkcyjnych;
   • bardzo dokładne planowanie produkcji;
   • 100% niezawodność kooperantów i odbiorców zapewnia realizację procesów produkcyjnych przy prawie zerowym stanie zapasów;
   • bardzo dokładna organizacja przepływu informacji;
   • ściśle skoordynowany przepływ informacji z przepływem materiałów, wpływający na obniżenie kosztów, lepsze wykorzystanie zdolności produkcyjnych, zwiększenie niezawodności systemu. 

   Głównym nośnikiem informacji jest karteczka - "kanban". Każde ogniwo łańcucha logistycznego posiada oddzielny zestaw kart "kanban", które przepływają między "źródłem", a "odbiornikiem". Każdy kanban wystawiany jest przez "odbiornik" pełniący jednocześnie funkcje zlecenia produkcyjnego dla "źródła". Każdy kanban zawiera takie informacje jak:

• nazwa i rodzaj części;
• wielkość partii;
• rodzaj i numer pojemnika;
• data i godzina wystawienia;
• miejsce wystawienia;
• miejsce wykonania części;
• wymagany czas dostawy. 

   Procedura postępowania w sterowaniu przepływem produkcji według systemu Kanban przedstawia się następująco:

1. Opracowanie szczegółowego planu produkcji.
2. Sporządzenie harmonogramów montażu wyrobów finalnych na podstawie planów produkcji; 
3. Przekazanie pojemnika z częściami do montażu finalnego z magazyny znajdującego się za ostatnim stanowiskiem roboczym w zamian za kanban - kartkę, która jest zleceniem na wytwarzanie uzupełniającego pojemnika części przez ostatnie stanowisko robocze;
4. Do wytworzenia tych części konieczne są półprodukty, wytworzone przez poprzednie stanowisko (przedostatnie) dlatego pobiera się pojemnik z magazynu na tym stanowisku;
5. Wystawienie zlecenia (kanbanu) po to aby zlecić uzupełnienie magazynu. Operacja taka jest wytwarzana w dół łańcucha  logistycznego aż do magazynu materiałów wyjściowych dla każdego z wyrobów;
6. Harmonogram montażu wyrobu finalnego "ciągnie" produkcję przez cały system.
7. Harmonogram pracy każdego stanowiska roboczego zestawiony jest z przepływem kanbanów napływających w dół systemu zgodnie z harmonogramami montażu poszczególnych wyrobów finalnych;
8. Kolejność przyjmowania kanbanów na poszczególnych stanowiskach roboczych określa kolejność realizacji operacji wytwórczych na tych stanowiskach.
9. Jeżeli jeden kanban nie dotrze do stanowiska, nie wykonuje ono żadnej operacji co pozwala na obniżenie poziomu zapasów robót w toku, identyfikowanie wąskich gardeł, eliminowanie ich przez systematyczne zmniejszanie liczby części w pojemniku, co prowadzi na zrównoważenia systemu.